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Produktion

Traditionelle Modellarbeit und industrielle Fertigung

Text: Elke Neuhard | Fotos: Stefanie Biel
Erfahrungen aus 100 Jahren Leistenherstellung fließen in die Entwicklung von Produkten und Marktkonzepten.
   

Jeder Schuh braucht einen Leisten

2002 – Seit dem Jahr bietet Fagus auf seinem Spezialgebiet "Technische Kunststoffleisten für die Direktbesohlung" Hochgenauigkeits-Fräsleisten zur vollautomatischen Schuhherstellung an: Der Kunde liefert die Daten, nach denen die CNN-Fräse aus dem unförmigen Rohling den gewünschten Leisten fräst.
"Seitdem wir die CNN-Fräse haben, brauche ich für einen Leisten nur noch rund 15 Minuten – früher dauerte das viermal so lang!", kommentiert Mathias Enkerts die bedeutende Modernisierung in der Produktion. In einer Schicht schafft er bis zu vierzig Leisten: Vom Lauflernschuh bis zum High-Definition-Spezial für das Offroad-Crossing-Training!

Nach der Fräsarbeit entsteht durch das Anbringen einer Metallplatte der Standard-Direktbesohlungsleisten, der im weiteren Fertigungsprozess in der Schuhfabrik von Robotern oder Ausleistmaschinen gegriffen werden kann.

Die komplette Leistenfertigung findet in Alfeld statt. Die hohe Fertigungstiefe sichert einen hohen Qualitätsstandard

Die besten Jobs von allen

und erlaubt die schnelle Reaktion auf spezielle Kundenausführungen – typische Vorteile mittelständischer Produktion.

Wissen ist Marktmacht

Zu wissen, was der Kunden will, bietet die Möglichkeit mit dem vorhandenen Know-how Verfahren oder Maschinen zu entwickeln, die weitere Prozessschritte erleichtern oder präzisere Ergebnisse liefern.
     
 
Beispielsweise haben die Fagus-Entwickler eine Leistenteilung für die speziellen Anforderungen in der Sportschuhproduktion entwickelt.

Oder eine Ausleistmaschine, die mit dem Fuß
bedient wird: So kann der Leisten mit beiden
Händen gegriffen werden, was die Arbeitssicherheit erhöht.

Viele Verbesserungen konnten zu Patenten angemeldet werden. Innovationen bringen den technischen Vorsprung, mit dem das Marktsegment erfolgreich gegen Konkurrenten verteidigt wird.

Vom Modell zum Leisten

In der Modellabteilung entstehen die Modelle, die die Daten für die Kunststoff-Leisten liefern. Diese bilden die Basis für die automatisierte Schuhproduktion. "Da arbeitet man schon mal bis zu acht Stunden an einem Leisten", meint Diane Zeise, die zum Modelleur ausgebildet wird.
   

Für den Beruf braucht man perfekte anatomische und leistentechnische Kenntnisse, damit der Leisten zum einen die optimale Passform liefert. Zum anderen muss der Leisten höchsten Ansprüchen für die weitere Produktion genügen.

Modelleure haben etwas von Künstlern: Es gibt keine festgelegte Ausbildungszeit, "fünf Jahre sind es mindestens und nicht jede(r) taugt zum Modelleur", meint ihr Mentor Andreas Schmidt, der seit fast 30 Jahren bei Fagus Modelle erstellt. Deutschlandweit bietet einzig Fagus die Ausbildung im Haus an.

Vom Holz zu Byte

Am Computer wird aus dem Holzmodell ein virtuelles: Die Formdaten sind nun für den weiteren Einsatz digitalisiert. So erhält der Kunde auch per App seine Daten und kann sie an seine Schuhproduzenten, wo auch immer sie angesiedelt sind, direkt weitergeben. Auf diese Weise muss kein Leisten mehr auf Reisen gehen.

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Dieser Artikel ist erschienen am 14.11.2012